Beiträge von Jack1981

Ok, Problem erkannt, Gefahr gebannt.

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Man sollte nicht die billige Lötpaste vom Reichelt verwenden, die hat einen viel zu hohen Flussmittelanteil. Damit gabs ein paar schöne Kurzschlüsse und die führten zu dem Bild in meinem letzten Post. Hab 14 Leds neu gelötet und jetzt tuts so wies soll.

Hmm, hat einer von euch den MAX7221 schonmal verwendet? Ich bin grad etwas entäuscht, seht selbst

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Die einzelnen Zeilen sind unterschiedlich Hell, das sind aber nicht die Leds sonder das kommt vom MAX7221. Hatte das Problem schonmal jemand von euch? Jemand eine Idee wie das weg geht?

Jürgen1988
Nein, die Platine ist geätzt.

homedom
Meine Uhr wird etwas kleiner, aber die Platine ist trotzdem ganzschön groß. Ist das max. was ich mit dem Equipment an das ich rankomm machen kann. Die Abmessungen der Uhr werden bei mir 202*202*25 mm. Die Platine ist 194*194*1mm.

EDIT:
Was zu erwarten war, noch leuchtet nix
Wäre ja auch zu einfach gewesen wenns auf anhieb funktioniert Dann mach ich mich jetzt mal ans debuggen.

EDIT 2:
Wer lesen kann ist klar im Vorteil. Habe das upper Byte und das lower Byte für den Max vertauscht.

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So dann kann ich jetzt mal weiter Löten gehen.

homedom
hehe, beim Gravieren gehe ich nur 0.2mm ins Material mit einem 60° Gravierstichel.
Mit dem 3mm Fräser fräse ich direkt nach dem Gravieren noch die Kontur, also ich fräse einmal um die Platte drumrum damit ich die richtigen Abmessungen am schluss hab. Da stell ich dann 2mm pro Fräsgang zu.
Wegen dem Forschub, beim Gravieren war das Ergebniss besser wenn ich mit so wenig Vorschub gefahren bin, wenn ich schneller gefahren bin hat sich der Span nicht mehr sauber abgelöst. Gilt aber vorerst nur für Polyester (PET). Plexi habe ich noch nicht versucht.

Mit was gravierst Du die Buchstaben? mit einem kleinen Fraäser oder verwendest Du einen Stichel? Bin schon sehr gespannt auf deine Ergebnisse.

Gruß, Jack

EDIT:
So ich hab jetzt mal noch schnell ein paar Bilder von der Platine gemacht. Wie gesagt noch nicht fertig bestückt aber damit warte ich noch bis ich die bisher bestückten Komponenten testen konnte.

Oberseite:
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Unterseite:
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Mit Rahmen für die Leds:
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Hallo homedom und willkommen im Forum.

Bei der Vivak Platte (PET) habe ich für den Gravierstichel 10000 U/min und ca. 0,1 - 0,15 m/min verwendet. Für dem 3mm Fräser mit einer Schneide waren es 15000 U/min und ca. 0,46 m/min als Vorschub mit einer Zustellung von 2mm.

Was ich dann bei Plexi nehme ist muss ich vorher erst noch ausprobieren.

Zum Lackieren habe ich einfachen Acryllack verwendet, bei der Vivak Platte ohne jegliche vorbehandlung, die Plexi Platte habe ich mit 800er angeschliffen. Bei der Plexi Platte habe ich jetzt 6 oder 7 Schichten dünnen Lack aufgetragen und es ist absolut Blickdicht. Zum Fräsen ist der Lack allerdings nicht besonders gut. Er wird irgendwie nicht absolut hart sondern behält eine gewisse "Restweichheit" wodurch er leicht einen Fräser oder den Stichel vollschmiert. Und wegen dem Lack muss ich an der Maschiene die Kühlung abschalten, weil das Kühlmittel ihn sofort wieder anlöst.

Ich habe heute meine Platine geätzt und bereits einen Teil davon bestückt. Habe im Moment keine Cam da, Bilder werden dann irgendwann nachgereicht.

Ich habe jetzt nicht alles gelesen, aber hört sich nach Daisy Chain an, dann sind die Daten die am Angang im ersten standen im zweiten usw.

kurzes Beispiel:
TLC1 --> TLC2 --> TLC3 --> ...
ABC --> DEF --> GHI --> ... (das ist irgendein Registerinhalt)

wenn Du jetzt den ersten neu beschreibst schiebst Du alles durch, also:
TLC1 --> TLC2 --> TLC3 --> ...
XYZ --> ABC --> DEF --> ...

Also Du hast schon recht, die anderen TLC's sind auch voll, aber halt mit den Daten die zuvor in dem jeweiligen vorgänger waren.

Hier ist es ja recht still geworden. Hier mal ein kleines Update von mir.

Zuerst mal ein Bilde von der missglückten Frontplatte
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und noch die Stelle wo das Material dann angefangen hat zu schmelzen. Ich war mit der Front dann nicht mehr alzu sorgsam, daher die vielen Kratzer vorne drauf.
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Bis jetzt hatte ich noch keine Zeit für einen zweiten Versuch, aber den "Setzkasten" um die Leds gegeneinader abzuschatten habe ich heute schnell gebaut.
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Die Platine ist inzwischen auch in Produktion, aber leider noch nicht fertig.

Muss auch sagen, sieht echt klasse aus.

Zitat von Andy_KEH

Ich glaub ich muss mir dann doch mal eine Gravoglas-Platte bestellen. Da gibt es keine Probleme mit nicht haftenden Lackschichten

Da hast Du allerdings recht, nur so auf die Schnelle habe ich keine 21*21cm große Platte davon auftreiben können. Aber das wäre vermutlich das ideale Material.

Wegen dem Fräsen, den kleinsten Fräser den ich hier zur Verfügung habe ist ein 0,6mm Fräser, allerdings habe ich damit kein schönes Fräsbild zustande gebracht. Jetzt Graviere ich die Buchstaben mit einem 60° Gravierstichel und tauche 0,2mm tief ein. Das Gravieren dauert deshalb bei mir so lange, weil ich als Schriftart Arial genommen habe und die Buchstaben räume, d.h. alles "ausgraviere". Damit das sicher der Fall ist, liegen die Gravierbahnen innerhalb des Buchstabens im Abstand von 0,05mm (da der Stichel Spitz ist, müssen die leider so eng sein). Als Vorschub für eine saubere Spanbildung sind wir experimentell auf 0,18 m/min gekommen. Damit dauert dann jeder Buchstabe ca. 2 Minuten.

Besser wäre es keinen Spitzen Stichel zu nehmen sondern einen mit einer kleinen Abflachung an der Spitze, nur so einen haben wir nicht hier.

Die Kontur Fräse ich dann mit einem 3mm 1 Zahn Fräser. Das geht dann auch ganz Flott.

EDIT:
- Ich habe mal noch einen Exemplarischen Fräspfad für einen Buchstaben angehängt. So sehen im Prinzip alle Buchstaben aus.

So, mal ein kurzes Update von meiner Seite.
Ich habe nochmals versucht die Frontplatte zu Fräsen. Diesmal hat es auch recht gut geklappt, nur die Kühlung hat nicht ausgereicht und kurz vor Ende der vierten Reihe der Buchstaben ist das Material dann geschmolzen. Wenn ich @home eine brauchbare Kamera in die Finger bekomm werde ich mal ein paar Bilder knipsen. Gekühlt wurde mit Luft, allerdings hat irgendein Spaßvogel die Druckluftzufuhr fast ganz runtergedreht, damit hat die Kühlung dann nicht mehr ausgereicht. Das Material das ich verwendet habe (Vivak) ist auch denkbar ungeeignet. Bei Vivak handelt es sich um Copolyester (PET), was eine Glastemperatur (heisst das so?) von nur 81°C hat. Plexi (PMMA) hat eine Glastemperatur von ca. 100°C, ist also schon geeigneter, Makolon (PC) hat soweit ich in Erfahrung bringen konnte 150°C, wäre also noch besser zum Fräsen geeignet.

Ich habe mir jetzt mal eine Platte aus Plexi GS besorgt und werde die übers Wochenende mal Lackieren und nächste Woche das mit dem Fräsen nochmals versuchen. Problem ist nur das die Maschiene frei sein muss und das für lange Zeit. Bei meinem momentanen Fräsprogramm und den durch experimentieren ermittelten Vorschubgeschwindigkeiten dauert die Gravur der Frontplatte 3-4 Studen

Ein Problem der gefrästen Frontplatte (wenns dann geklappt hat) ist das die Lackschicht recht empfindlich ist. Also der Acryllack haftet zwar auf dem Kunststoff, aber richtig fest ist er nicht damit verbunden. Soll heißen, mit den Ecken im "M" oder "N" z.B. muss man vorsichtig umgehen sonst lösen die sich schnell ab.

Ich denke man könnte den Magnet auf eine Seite halten (aber nicht auf die Scheibe kleben) und den Hall Sensor auf die andere. Die Scheibe ist dann also zwischen dem Magnet und dem Sensor. Dann sollte es eine Messbare Änderung des Magnetfelds geben wenn der Schlitz in der Scheibe vorbeikommt.

Ok, das mit dem Fräsen hat so auf anhieb nicht so hingehauen. Das Material (Vivak) lässt sich nicht wirklich gut fräsen, bzw. der Fräser setzt sich immer sofort mit dem Lack und dem Material zu. Der erste Buchstabe sah immer noch ganz gut aus, aber die Folgenden waren wegen dem zugesetzten Fräser immer Müll. Als Fräser haben wir einen einschneidigen 0,6mm Fräser verwendet, gefräst wurde immer ohne Kühlung, da die Maschiene Isopropanol als Kühlmittel einsetzt, was den Lack wieder gelöst hätte. Mit einem Gravierstichel haben wir es auch noch versucht, da gibt es allerdings das Problem das man die einzelnen Bahnen die der Stichel abfährt recht deutlich sieht und dass sich einige Späne sich garnicht erst richtig lösen und damit im Buchstaben hängen bleiben. Mit der richtigen Wahl der Drehzahl und des Vorschubs ist es denke ich trotzdem möglich das ganze zu Fräsen, leider hab ich momentan (und auch der aus unserer Technologie hier) nicht die Zeit eine Testreihe mit verschiedenen Drehzahlen/Vorschüben zu machen Hat einer von euch zufällig Erfahrung was geeignete Schnittegschwindigkeiten für Plexi oder andere Kunststoffe sind?

Ich werde in den nächsten Tagen mal schaun wie blickdicht so ein belichteter Film ist, irgendwo sollte sich noch einer von einem alten Layout finden lassen. Falls das mit dem Film funktionieren sollte, mit was würdet Ihr den dann auf die Frontplatte kleben? Was gibt es denn für Kleber die glasklar sind und eine gute Haftung haben?

Danke für die Blumen Mario.

Hier ist jetzt der aktuelle Schaltplan und das Layout. Ich hab auch noch schnell eine kleine Zusatzplatine zum Anschluss des ganzen an einen PC via RS232 gemacht. Der MAX232 kam jetzt nicht direkt mit aufs Board weil ich die Verbindung eigentlich nur zum debuggen der Software vorgesehen hab.

Wenn keiner im Schaltplan oder Layout Fehler findet werde ich voraussichtlich ende dieser Woche die Platine mal in Auftrag geben.

Morgen (wenn die Zeit reicht) werde ich auch die Testfräsung mit dem lackierten Plexi (Plexi hatte ich keins mehr daheim, hatte nur noch VIVAK) machen.

Ok, hier mal mein aktueller Code. Wie gesagt, fehlt noch einiges. Code Snippets habe ich eigentlich keine verwendet, nur Codeteile die ich noch von anderen Projekten von mir noch hatte. Deshalb auch nicht wundern wenn die Sprache öfters mal von deutsch nach englisch und zurück wechselt. Ich will soviel wie möglich selbst proggen an der Uhr, einfach um etwas Programmiererfahrung zu sammeln und mir einen etwas schöneren Programmierstil anzueignen. Deshalb immer her mit Verbesserungsvorschlägen.

0x steht schon für HEX, für binär gibts glaub 0b aber keine Ahnung ob das einheitlich so genormt ist oder vom Compiler oder sonst irgendwas abhängig ist.

Ohoh, einer der Ahnung vom Programmieren hat. Dann sollte ich meinen Code besser nicht online stellen . Da ich programmieren nie gelernt hab und nur sehr ungern mehr schlecht als recht programmier ist mein Code wahrscheinlich nicht der effizienteste oder schönste.

Wenn interesse besteht kann ich den bisherigen Code mal reinstellen. Gibts sicherlich einiges drin was man besser machen könnte.

Zitat von dgoersch

Das wär in Bascom mit 20 Zeilen + Data-Zeilen mit dem Mapping "Zahl -> Bitmuster" gegangen *duck*

Hab noch nie in Bascom Programmiert, ich schreib grad alles in AVRStudio in C. Ich versuche alles möglichst so zu programmieren dass es wiederverwendbar und anpassbar ist. Ein paar Module hab ich noch garnicht angefangen zu schreiben wie z.B. das I2C Modul und die DCF Dekodierung.

Zitat von mario001

Wenn doch RTC, dann vielleicht einen kleinen GoldCap statt Batterie; dann braucht man nie ne leere Batterie tauschen. Muss mal rechnen, wie lange die Gangreserve dann wäre.

Die Batterie wird von der RTC nur verwendet wenn keine andere Versorgungsspannung da ist. D.h. solange die Uhr läuft wird die Batterie nicht verwendet, erst bei einem Stromausfall oder wenn sie ausgesteckt ist. Laut Datenblatt reicht eine Batterie um die RTC für ca. 10 Jahre zu versorgen. Also häufige Batteriewechsel sind nicht zu erwarten.

Zitat von mario001

Jack1981, in welcher Software hast du die Schaltpläne und das Layout erstellt ? Ich würde bei mir gerne KiCAD verwenden (Open Source, kostenlos und ohne Limitierungen) ...

Schaltpläne und Layout habe ich mit Eagle gemacht, da ich das im Geschäft auch verwende. KiCAD kenne ich nicht und weiß auch nicht ob es irgendeine Möglichkeit gibt die Daten von Eagle zu portieren.

Die Sekundenanzeige hab ich in meinen Code auch schon eingebaut, aber es wird Zeit dass ich mal die bestehenden Codeteile (momentan ca. 1800 Zeilen) auf der Zielplattform ausprobiere. Sind sicherlich noch zig Fehler drin.

Zitat von yzarow

sag mal hast du mit denen nicht ein problem? soweit ich weiß erzeugen diese magneten doch ein starkes magnetfeld...und ratz fatz hat das auswirkungen auf die elektronik...

Ich denke da es sich um ein statisches Magnetfeld handelt ist es nicht ganz so tragisch. Zu stark darf es wahrscheinlich auch nicht sein. Keine Ahnung wo da die Grenzen liegen, aber ich denke die Magnete die ich da hab dürften für die Elektronik kein Problem sein, sind aber definitiv zu stark für die Folie oder den Lack auf der Frontplatte.

Ich hab mir zum testen verschiedene Neodym Magnete bestellt und muss sagen, die sind ja sau stark. Ich hab grad runde Scheibenmagenten mit 8 mm Durchmesser und 2 mm stärke vor mir und würde sagen dass die schon viel zu stark sind. Wenn da zwei zusammen sind gibts keine chance die auseinander zu ziehen, geht nur mit auseinanderschieben. Das macht keine Klebung lange mit bei den Magneten. Über kurz oder lang reissen die einem dann die Folie oder den Lack von der Frontplatte.

Wegen der Elektronik, es äußert sich bisher ja keiner detailierter wie er die Uhr aufbauen will. Ich werde wenn möglich die ganze Elektronik samt LEDs auf eine Platine packen so wie ichs atm auch im Layout habe. So eine Platine dürfte dann aber recht teuer werden. Deshalb wollen einige denke ich die LEDs "fliegend" verdrahten und nur den uC, die RTC, die Treiber usw. auf eine Platiene setzen. Da würde es dann Sinn machen eine flexible Lösung für alle zu finden, dazu sollte aber jeder mal posten was seine Vorstellungen sind usw..